Технологическая схема организации производства пеноблоков


 
 
 

Технологическая схема организации производства пенобетонных блоков

производительностью 50 - 150м3\сутки.

Весь производственный цикл получения пенобетонных блоков можно разбить на несколько технологических этапов.

1.        Хранение

2.        Загрузка компонентов и получения пенобетонной массы

3.        Смешивание или получение пенобетонной массы

4.        Формование пенобетонной массы

5.        Получение пенобетонных блоков и упаковка

Хранение и загрузка компонентов

Цемент хранится в силосах емкостью от 12 до 100 тонн устанавливаемых как в помещении, так и на улице. Количество силосов зависит от схемы организации производства и поставки цемента. Для бесперебойной работы производства, в случае поставок автомобильным транспортом нужно обеспечить 2-3 дневные запасы цемента, при поступлении по железной дороге 6-7 дневные. Из силосов цемент поступает в автоматизированный мобильный завод Санни АМЗ для дозирования посредством шнека в автоматическом режиме.

Возможна организация приема цемента из биг-бэгов. Стоимость такого цемента, как правило, равна стоимости цемента тарированного в мешки по 50кг.

Себестоимость получаемого в этом случае пенобетона выше  т.к. стоимость тарированного цемента на 500-700 рублей выше, чем навального. Если взять среднее предприятие производящее 30 м3 пенобетонных блоков  увидим, что  в случае перехода на использование навального цемента годовая экономия составит 365дней*30м3*0,3*500 рублей - более 1,6 млн. рублей.

Песок загружается в весовой бункер-дозатор Санни АМЗ с помощью скребкового конвейера в автоматическом режиме. При загрузке в бункер песок просеивается с помощью вибросита.

Вода подается в смеситель напрямую из водопровода и дозируется расходометром в автоматическом режиме.  В случае недостаточного дебета (до 100 литров в минуту) устанавливаются подкачивающие насосы. Так же возможна организация постоянного набора воды в накопительную емкость. Технология получения пенобетонных блоков высокого качества требует использования горячей воды.  Подогрев воды осуществляется в котельной либо с помощью последовательно подключенных газовых (электрических) водонагревателей.

Пенообразователь подается из емкости и дозируется расходомером в автоматическом режиме.

Получение пенобетонной массы

Получение пенобетона происходит путем смешивания песка, цемента, воды и пенообразователя на заводе Санни АМЗ в автоматическом режиме. Обслуживающий персонал на этапе загрузки и смешивания – 1 оператор для работы на ПУ.

На любой другой установке Санни для производства пенобетона функции оператора, как правило, совмещает  старший из звена формовщиков.

Формование пенобетонной массы

   Заливщик наполняет пенобетонной массой пустые формы, перемещаемые  по рельсам оператором распалубочного комплекса по кругу – завод Санни 1УКЖД. На комплексе Санни УЖДО формы двигаются в автоматизированном режиме, перемещение контролируется оператором на экране компьютера. Количество используемых форм зависит от производительности завода в сутки и составляет при минимальной производительности  54м3\сутки - 32 формы при 138м3\смену – 80 форм. На Санни 2УЖД после выпресовки готовых пеноблоков на европоддон, они еще в течение 16 часов перемещаются по лини отстоя, набирая дополнительную прочность.

При использовании только автомата по распалубке, пенобетон заливается в неразборные формы, которые подаются к месту заливки с помощью кран-балки и захвата Сани ЗДР. Возможна подача пенобетона от места заливки на любое расстояние к стационарно установленным формам с помощью шлангового насоса Санни – Тайфун без ухудшения качества транспортируемой смеси. Для удобства использования рукав подвешивают на кольцах вдоль натянутой проволоки. Основной недостаток такой схемы – трудности с  промывкой рукава большой длины.

   Формы для ручной распалубки устанавливают стационарно, рядами. Вдоль по  проходам перемещают пенобетонную установку разливая в них пенобетон. Так же возможно использование  насоса Санни – Тайфун со стационарно установленным заводом Сани АМЗ или любой установкой Санни.

Количество задействованного персонала при формировании пенобетонных блоков вне зависимости от производительности.

 

Заливщик

Оператор

Контролер смазки

Подсобный рабочий

Оператор захвата ЗДР

Оператор кран-балки

УЖД

1

1

1

1

-

-

УКЖД

1

1

1

1

1

-

УЖДО

1

1

1

1

 

 

АРУ-П

1

1

1

2

-

1

АРУ-Н

1

1

1

2

1

1

 

 

 

 

 

 

 

При любой комплектации производства пенобетона в штате должен быть мастер и водитель погрузчика.

 

 

 

Получение пенобетонных блоков и упаковка.

Санни 2УЖД

Формы передвигаются по рельсам Санни–УЖД и по истечению 8 часов подходят к месту распалубки. Оператор 2УЖД включает программу выпресовки и 0,576м3 пеноблоков выдавливаются на поддон, так же производится распалубка следующих 0,576м3 пенобетонных блоков. Поддон с уложенными в два ряда блоками движется в течение 16 часов по линии отстоя, набирая прочность, после чего подается на автозапаковщик, где упаковывается в стрэйч-пленку и транспортируется на склад.

Санни УЖДО

Отличие УЖДО от 2УЖД в отсутствии линии отстоя готовых пенобетонных блоков на поддонах в течение 16 часов. Подача блоков из Санни АРУ-ПК производится в ручную, с помощью рохли. Безусловным плюсом данного завода является его компактность.

 

Сравнительная таблица характеристик заводов Санни 2УЖД, Санни УЖДО и Санни 1УКЖД

 

 

2УЖД

УЖДО

1УКЖД

Кол-во обслуживающего персонала

4

4

5

Подача форм на заливку

Автоматически

Автоматически

Захватом – оператор ЗДР

Подача блоков на упаковку

Автоматически

Рохлей

Захватом – оператор ЗДР

Переход от одного цикла к  следующему

Контролирует оператор на компьютере

Контролирует оператор на компьютере

Выполняет оператор с пульта.

Размещение форм на ж/д

Однорядное, двухэтажное.

Однорядное, двухэтажное.

Двухрядное, через разделительный лист

Линия дозревания блоков

Есть

Нет

Нет

Зачистка основания форм

Автоматически

Автоматически

Ручная операция

Смазка форм

Автоматически

Автоматически

С дополнительным контролем

 

Санни 1УКЖД

   Формы передвигаются по рельсам Санни УКЖД и по истечению 8 часов подходят к месту распалубки. Оператор захвата Санни-ЗДР, который подвешивается на тельфере (с заводом не посталяется), перемещает форму, залитую пенобетоном на распалубку. Оператор Санни-УКЖД производит выпресовку и готовые 0.576м3 пеноблоков захватом, за один раз, переставляются на поддон, заранее установленный на площадку автоматического запаковщика. Так же обрабатывают следующую форму и готовые пенобетонные блоки, вторым рядом, устанавливают захватом Санни-ЗДР на поддон. Оператор запаковщика производит упаковку 1,15м3 пеноблоков в стрейч-пленку. Упакованный поддон с пенобетоном транспортируется на склад погрузчиком или кран балкой.

Санни АРУ

Набор распалубочной прочности происходит в течение 8 часов, после чего формы подаются кран балкой или погрузчиком на направляющие рельсы  Санни-АРУ-Н, где оператор производит выпресовку готовых 0.576м3 пеноблоков. Захватом, за один раз, блоки переставляются на поддон, заранее установленный на площадку автоматического запаковщика. Так же обрабатывают следующую форму и готовые пенобетонные блоки, вторым рядом, устанавливают захватом Санни-ЗДР на поддон. Оператор запаковщика производит упаковку 1,15м3 пеноблоков в стрейч-пленку. Упакованный поддон с пенобетоном транспортируется на склад погрузчиком или кран балкой.

При использовании Санни-АРУ-П захват отсутствует. Цикл от подачи формы залитой пенобетоном до выхода поддона с уложенными пенобетонными блоками в два ряда полностью автоматизирована.

Описание других вариантов производства Вы найдете в буклете «Оборудование для производства пенобетона» или на сайте . Фильмы о работе любого вида пенобетонного оборудования можно скачать с сайта  http://www.pbeton.ru/movie/

 

 
 

 

 
 
 
Пенобетон, пеноблоки, Санни, заводы, оборудование, производство, пенобетонные блоки