Производство фибролитовых плит


 
 
 

Производство фибролитовых плит может быть организовано по мокрому и сухому способам.

При мокром способе древесную шерсть для фибролита окунают в ванну с водным раствором цемента и минерализатора с последующим удалением излишнего раствора на виброгрохоте. Этот способ требует постоянного перемешивания цементного раствора во избежание его расслоения, введения в формовочную массу большого количества воды, что отрицательно сказывается на качестве плит. Кроме того, цемент часто отверждается в ванне, что приводит к существенным его потерям и требует дополнительных затрат труда по очистке ванны.

Наибольшее распространение получил сухой способ производства фибролита, включающий подготовку сырья, получение древесной шерсти, приготовление формовочной смеси, формование плит прессованием и их тепловую обработку.

1. подготовка сырья для производства фибролита.

Подготовка сырья для фибролита заключается в следующем. Поступающую на завод древесину окоривают и отправляют на выдержку, чтобы устранить вредное воздействие "цементных ядов". Древесину выдерживают на открытом воздухе не менее 4...6 весенне-летних месяцев. В этот период под действием солнечных лучей и тепла происходит окисление экстрактивных веществ и перевод простейших водорастворимых Сахаров и гемицеллюлозы древесины в менее растворимые формы. После выдержки древесину распиливают на чураки, удаляют гниль и другие пороки, затем чураки подают к древесношерстным станкам. Используемые для получения древесной шерсти станки имеют рабочий орган, работающий лажности 20... 22 % для уменьшения отрицательного воздействия водорастворимых веществ на цемент и улучшения условий минерализации шерсти (чем суше древесная шерсть, тем глубже раствор минерализатора проникает в поры и капилляры древесины, тем эффективнее минерализация). 

2. минерализация древесной шерсти для производства фибролита.

Минерализацию древесной шерсти для фибролита осуществляют путем ее окунания или обрызгивания 3...4 %-ным водным раствором хлористого кальция или жидкого стекла. Для этого применяют различные устройства: шерстетрясы, конвейеры с перфорированной лентой, барабанные смесители. На шерстетрясах из древесной шерсти отсеивается мелочь и стряхивается излишек раствора минерализатора. Влажность минерализованной шерсти составляет 140...160 %. Если в качестве вяжущего применяют белитовый цемент, содержащий незначительное количество C3S, то обработка древесной шерсти минерализатором не нужна. 

3. приготовление формовочной смеси для производства фибролита.

При приготовлении формовочной смеси для фибролита учитывают соотношение между древесной шерстью и цементом, которое зависит от марки выпускаемых плит и вида древесной шерсти. Для каждого вида древесной шерсти существует рациональный расход цемента, соответствующий оптимальной толщине слоя цементного камня на поверхности ее элементов. Дальнейшее увеличение расхода цемента не приводит к эффективному росту прочности цементного фибролита, а лишь повышает его среднюю плотность. Уменьшение расхода цемента ухудшает скрепление лент древесной шерсти, снижает био- и огнестойкость готовых изделий. Средние значения расхода древесной шерсти, м3, и цемента, кг, следующие: для марки 300 — 0,4 и 190, для марки 400 — 0,55 и 240, для марки 500 — 0,82 и 270. Влажность смеси для получения плит хорошего качества должна поддерживаться в пределах 45...50 %.

Смешивают компоненты формовочной массы для фибролита в смесителях принудительного действия либо в смесителях свободного падения (гравитационных), обеспечивающих перемешивание шерсти без уплотнения и навивания ее на вал. 

4. формование плит фибролита.

При формовании плит фибролита приготовленная формовочная масса загрузочным конвейером, оборудованным специальным валковым разделителем и разрыхляющим устройством, распределяется по формам и разравнивается валками или вручную. Формы устанавливают на многополочный пресс в виде пакета, при этом одновременно прессуют 15...20 плит. Для прессования применяют механические, пневматические или гидравлические прессы. Удельное давление при прессовании теплоизоляционных плит составляет 0,06...0,1 МПа; более тяжелые плиты прессуют при удельном давлении 0,25...0,4 МПа.

После достижения заданной степени уплотнения массы фибролита формы сжимают струбцинами (фиксируют толщину уплотненной массы) с целью исключения упругого последействия лент древесной шерсти. В таком обжатом состоянии формы с уплотненной массой подают на тепловую обработку.

5. тепловая обработка фибролитовых плит.

Тепловая обработка фибролитовых плит осуществляется в два этапа. Вначале тепловую обработку фибролита производят в формах в обжатом состоянии с целью закрепления структуры, полученной при формовании. На этой стадии пакеты форм загружают в камеру твердения, где их выдерживают при влажности среды 60...70 % и температуре З0...35 °С в течение 8 ч при использовании быстротвердеющего цемента и до 24 ч при применении обычного портландцемента. Затем плиты фибролита распалубливают, обрезают боковые и торцевые кромки и выдерживают под навесом на открытом воздухе (в летнее время) в течение 5...7 сут или в специальных сушилках при температуре 50...60 °С и относительной влажности 60...70 % в течение 1...2 сут. Влажность высушенных плит фибролита не должна превышать 20 %. Готовые плиты отправляют на склад.

Существуют автоматизированные линии для производства фибролитовых плит. Такая поточная линия работает следующим образом. От станков полученная древесная шерсть пневмотранспортом подается на перфорированный вибростол для минерализации и очистки от мелочи, после чего она поступает в смеситель для приготовления формовочной массы фибролита. Из смесителя формовочная масса ленточным транспортером подается к сбрасывающему барабану, который распределяет ее по металлическим формам, установленным на роликовом конвейере. Проходя под подпрессовочным барабаном, масса уплотняется. Установленный на потоке круглопильный станок разрезает образовавшийся ковер по зазору между торцевыми бортами смежных форм, после чего формы с массой подаются к пакетонаборному устройству, являющемуся одновременно прессом. После набора в пакет десяти форм осуществляется процесс прессования путем нагружения пакета плитой. Пакеты фибролита из пресса электропогрузчиком отправляются в камеры твердения, а набравшие прочность пакеты — из камеры к распределителю, с помощью которого фибролит разбираются на отдельные формы и конвейером подаются к распалубочному устройству. Из распалубочного устройства фибролит поступает на обрезной станок и после обрезки торцов укладываются в штабеля по 20 шт. и электропогрузчиком отправляются под навес для подсушивания, а формы — на формовочный конвейер.

В СНГ теплоизоляционные фибролитовые плиты выпускают размером 2400х550х75 мм. Плиты марки 300 применяют для утепления ограждающих конструкций щитовых и каркасных деревянных домов, сельскохозяйственных построек различного назначения, а также жилых, общественных и промышленных зданий в виде теплоизоляционного слоя в железобетонных стеновых панелях, облегченных фибролитоасбестоцементных панелей и т. п.

СЦП не следует путать со всем известной ЦСП. СЦП представляет собой прессованную композицию из древесной стружки на цементносвязующем растворе без вредных примесей. Она имеет отличное звукопоглощение, негорючая (группа горючести НГ по ГСТ 30244-94), экологически чистая, не гниет (биостойкость по ГОСТ 17612-83) и не разбухает. ЦП используется при возведении многоэтажных зданий, коттеджей, хозяйственных построек, а также при реконструкции и ремонте зданий. Применение метода несъемной опалубки обеспечивает качественно новый более чем в 1,5 раза сокращается время строительства по сравнению с традиционными методами; дает возможность использовать один и тот же материал для реконструкции и устройства стен, покрытий, надстройки, утепления внешних стен, выполнения  многовариантных архитектурнопланировочных решений, включая исполнение криволинейных поверхностей;

  • за счет использования современных облегченных материалов, в частности пенобетона, снижается нагрузка на перекрытие и в целом на здание, что позволяет получить экономию материала на несущие конструкции здания и усиление фундаментов;
  • уменьшается процент ручной работы – только 15% веса стройматериалов переносится вручную, остальные 85% доставляет бетонорастворонасос;
  • обеспечивается экологическая чистота, отсутствие воздействия на окружающую среду.

Стена с использованием СЦП и пенобетона как эффективного утеплителя обладает высокими теплоизолирующими и прочностными свойствами, имеет отличное звукопоглощение. Стоимость каждого проекта определяется при наличии конкретной документации, но реальная практика строительства по данной технологии показывает, что себестоимость одного квадратного метра жилой площади составляет 250-300 долларов США для многоэтажных зданий и 280-350 для коттеджей, при этом доля стоимости СЦП, отнесенная к конечной стоимости строительства составляет 3-5%.

Все основные материалы, используемые в данной технологии, сертифицированы Госстроем России и по своим характеристикам соответствуют строгим мировым стандартам

 
 

 

 
 
 
Пенобетон, пеноблоки, Санни, заводы, оборудование, производство, пенобетонные блоки